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El uso de herramientas manuales y eléctricas forma parte esencial de las actividades productivas en sectores industriales, de construcción, mantenimiento y servicios. Sin embargo, también representa una fuente significativa de accidentes laborales cuando no se aplican controles adecuados. Golpes, cortaduras, atrapamientos, descargas eléctricas y proyección de partículas son algunos de los riesgos más frecuentes. Para reducir estas situaciones, la Occupational Safety and Health Administration (OSHA) establece cinco reglas básicas de seguridad que constituyen la base de cualquier programa preventivo relacionado con herramientas.
Importancia del mantenimiento preventivo
Mantener las herramientas en buenas condiciones mediante mantenimiento regular es la primera línea de defensa contra fallas operativas. Una herramienta desgastada, mal lubricada o con componentes flojos puede fallar de manera inesperada y generar accidentes graves. El mantenimiento incluye limpieza, inspección de cables y conexiones, afilado de superficies cortantes, calibración y reemplazo oportuno de piezas dañadas. Este control no solo mejora la seguridad, sino que prolonga la vida útil del equipo y mantiene la eficiencia del trabajo.
Selección correcta de la herramienta
Utilizar la herramienta adecuada para cada tarea es un principio técnico fundamental. El uso incorrecto, como emplear un desarmador como palanca o una llave inadecuada para el tamaño de una tuerca, incrementa el riesgo de resbalones, roturas y proyección de fragmentos. Además, en herramientas eléctricas, seleccionar el equipo correcto implica considerar potencia, velocidad, voltaje y condiciones ambientales. Elegir adecuadamente reduce el esfuerzo del trabajador y disminuye la probabilidad de accidentes.
Inspección previa al uso
La revisión visual y funcional antes de utilizar una herramienta permite detectar daños que podrían pasar desapercibidos. Mangos agrietados, cables pelados, interruptores defectuosos o piezas sueltas son señales de alerta que obligan a retirar la herramienta de servicio. Este procedimiento es parte esencial de la cultura preventiva, ya que muchos accidentes ocurren por continuar usando herramientas defectuosas por prisa o exceso de confianza.
Respeto a las instrucciones del fabricante
Operar las herramientas conforme a las indicaciones del fabricante garantiza que se utilicen dentro de los parámetros de diseño. Las instrucciones incluyen límites de operación, métodos de uso, mantenimiento recomendado y advertencias de seguridad. Ignorar estas especificaciones puede provocar sobrecargas, sobrecalentamientos o fallas estructurales. Además, el cumplimiento de estas instrucciones es un requisito habitual en auditorías de seguridad y en sistemas de gestión preventiva.
Uso adecuado del equipo de protección personal
La última regla se centra en proporcionar y utilizar el equipo de protección personal adecuado. Dependiendo del tipo de herramienta, pueden requerirse guantes anticorte, lentes de seguridad, protección auditiva, cascos, respiradores o calzado de seguridad. El EPP actúa como barrera final cuando los controles técnicos no eliminan completamente el riesgo. Su correcta selección, mantenimiento y uso continuo son factores determinantes para reducir lesiones.
Conclusión
Estas cinco reglas representan un enfoque integral que combina mantenimiento, selección técnica, inspección, procedimientos operativos y protección personal. Aplicadas de forma sistemática, constituyen la base de un programa eficaz de seguridad en herramientas, contribuyendo a reducir accidentes, mejorar la productividad y fortalecer la cultura preventiva en los centros de trabajo. Su implementación debe acompañarse de capacitación continua, supervisión y registros documentales que permitan verificar su cumplimiento.
Referencia
Occupational Safety and Health Administration. (2002). Hand and power tools (OSHA Publication 3080). U.S. Department of Labor.
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