Clasificación de Zonas con Riesgo de Atmósferas Explosivas por Gases y Vapores

La clasificación de áreas con presencia de gases y vapores inflamables constituye uno de los pilares fundamentales en la prevención de incendios y explosiones en la industria, especialmente en sectores donde se manipulan, almacenan o procesan sustancias combustibles. Este sistema de clasificación permite identificar los espacios donde puede generarse una atmósfera explosiva, con el fin de aplicar medidas de control, selección de equipos eléctricos adecuados y protocolos de seguridad que reduzcan el riesgo de ignición.

Entre los entornos típicos donde se requiere esta clasificación se encuentran los parques de almacenamiento de hidrocarburos, zonas de trasvase de líquidos inflamables, plantas petroquímicas, refinerías, terminales marítimas, talleres de pintura, almacenes de disolventes y plantas químicas. En todos estos lugares, la liberación de vapores inflamables puede combinarse con el oxígeno del aire, formando mezclas potencialmente explosivas que pueden encenderse al entrar en contacto con una fuente de energía como una chispa, calor o electricidad estática.

Fundamento de la Clasificación

El criterio de clasificación se basa en la frecuencia y duración de la presencia de la atmósfera explosiva, de acuerdo con la probabilidad de que se forme una mezcla inflamable aire–gas/vapor. Este enfoque está alineado con estándares internacionales como la IEC 60079-10-1, la NFPA 497, que regula las instalaciones eléctricas y su seguridad en ambientes peligrosos.

El objetivo de esta clasificación es garantizar que los equipos eléctricos y electrónicos instalados en dichas áreas estén certificados bajo normas de protección contra explosión (a prueba de explosión, seguridad intrínseca o presurización), y que las medidas operativas y de mantenimiento consideren la naturaleza del riesgo presente.

Zona 0: Presencia Permanente o Prolongada

La Zona 0 corresponde a lugares donde la atmósfera explosiva está presente de manera continua, permanente o durante largos periodos de tiempo. En estas áreas, la concentración de gases o vapores inflamables es tan alta que cualquier chispa, superficie caliente o descarga eléctrica podría provocar una ignición inmediata.

Ejemplos de Zona 0 incluyen el interior de tanques de almacenamiento de combustibles, tuberías que transportan gases inflamables, cavidades internas de bombas sumergidas en hidrocarburos o el interior de reactores químicos. En estos espacios, se deben utilizar equipos de seguridad intrínseca certificados para Zona 0, con niveles máximos de protección (marcados como “Ex ia” según la IEC). El acceso a estas áreas se restringe estrictamente y toda intervención requiere procedimientos de bloqueo, purgado y ventilación controlada.

Zona 1: Presencia Ocasional en Condiciones Normales

La Zona 1 se define como aquella en la que la atmósfera explosiva puede formarse ocasionalmente en condiciones normales de trabajo. Aunque no está presente de forma continua, el riesgo de liberación de gases o vapores inflamables durante operaciones regulares es real y debe considerarse en el diseño y operación del área.

Ejemplos típicos incluyen válvulas de descarga, conexiones de trasvase, puntos de carga y descarga de camiones cisterna, áreas próximas a respiraderos de tanques o zonas donde se realizan operaciones de llenado de solventes. En estas áreas, los equipos deben contar con protección “a prueba de explosión” (Ex d) o seguridad aumentada (Ex e), y las conexiones eléctricas, interruptores y luminarias deben ser del tipo certificado para atmósferas explosivas.

La gestión de Zona 1 requiere una evaluación de riesgos constante, mantenimiento preventivo de los sistemas de contención y capacitación del personal en detección de fugas, ventilación y manejo de sustancias inflamables.

Zona 2: Presencia Poco Probable y por Cortos Periodos

La Zona 2 abarca las áreas donde la presencia de una atmósfera explosiva es poco probable, y en caso de ocurrir, será de corta duración. Generalmente, esto sucede en situaciones de emergencia o pérdida accidental de contención, como una fuga en una válvula, una rotura de manguera o un derrame menor que se disipa rápidamente gracias a la ventilación natural o forzada.

Ejemplos de Zona 2 son los alrededores de tanques y bombas de combustible, patios de almacenamiento con buena ventilación, áreas perimetrales de trasvase o pasillos de circulación cerca de equipos que contienen líquidos inflamables. En estos lugares se pueden usar equipos eléctricos con protección “Ex n” (no inflamante) o equivalentes para atmósferas de bajo riesgo, siempre y cuando se mantenga un control adecuado de fugas, ventilación y detección de gases.

Relevancia Normativa y de Seguridad Industrial

En México, la clasificación de zonas peligrosas está respaldada por la NOM-001-SEDE-2012, la NOM-002-STPS-2010 (Condiciones de seguridad contra incendios en los centros de trabajo) y la NOM-028-STPS-2012 (Seguridad en los procesos y equipos críticos que manejen sustancias químicas peligrosas). Estas normas exigen la evaluación del riesgo de explosividad, la señalización de áreas clasificadas, la documentación técnica de las zonas y la selección adecuada del equipo eléctrico y de instrumentación.

Asimismo, se recomienda el cumplimiento complementario de la NFPA 70 (National Electrical Code), la NFPA 497, la IEC 60079-10-1 y el uso de sistemas de gestión de seguridad de procesos (PSM) que incluyan la identificación, evaluación y control de riesgos asociados a gases y vapores inflamables.

Conclusión

La clasificación de áreas con presencia de gases y vapores inflamables no es solo un requisito técnico o normativo, sino una herramienta vital para proteger la vida humana, las instalaciones y el medio ambiente. La correcta identificación de las Zonas 0, 1 y 2 permite diseñar instalaciones seguras, seleccionar equipos adecuados, prevenir incendios y reducir el potencial de explosiones catastróficas. La capacitación del personal, la inspección periódica y el mantenimiento preventivo son claves para garantizar que estas áreas permanezcan seguras y en cumplimiento con las normas nacionales e internacionales de seguridad industrial.